濕法混合制粒機作為制藥、食品領(lǐng)域的關(guān)鍵設(shè)備，通過混合與制粒一體化設(shè)計，可實現(xiàn)粉體物料的高效成型。其操作流程涵蓋設(shè)備檢查、參數(shù)設(shè)定、投料制粒、出料清潔四大核心模塊，每個環(huán)節(jié)均需嚴格遵循工藝規(guī)范。

　　一、設(shè)備預(yù)檢與狀態(tài)確認

　　操作前需進行系統(tǒng)性安全檢查：首先確認設(shè)備狀態(tài)標識卡處于“已清潔待用”狀態(tài)，檢查攪拌槳、制粒刀、密封件等關(guān)鍵部件無松動或磨損。以本設(shè)備為例，需打開鍋蓋后手動旋轉(zhuǎn)攪拌槳，確認其旋轉(zhuǎn)阻力均勻，同時檢查出料活塞密封圈是否完好。隨后接通電源、氣源，將氣壓調(diào)節(jié)至0.6MPa，通過玻璃轉(zhuǎn)子流量計驗證密封氣流量≥0.8L/min，確保攪拌軸與切碎軸的動態(tài)密封性能。

　　二、工藝參數(shù)精準設(shè)定

　　進入控制界面后，需根據(jù)物料特性輸入關(guān)鍵參數(shù)：攪拌槳轉(zhuǎn)速通常設(shè)定為200-550轉(zhuǎn)/分，制粒刀轉(zhuǎn)速范圍1000-6000轉(zhuǎn)/分。以某抗生素制劑生產(chǎn)為例，其干混階段采用300轉(zhuǎn)/分攪拌+800轉(zhuǎn)/分低速制粒，濕混階段則提升至500轉(zhuǎn)/分攪拌+3000轉(zhuǎn)/分高速制粒。參數(shù)設(shè)定后需進行空載試運行，觀察電流波動是否穩(wěn)定在額定值的±5%范圍內(nèi)。

　　三、投料制粒過程控制

　　投料量需嚴格控制在鍋體容積的2/3以內(nèi)，主藥與輔料需預(yù)先過100目篩確保粒度均勻。濕法制粒階段需分批次加入黏合劑，初次加入量為總量的65%-70%，待物料形成初步黏聚物后，以1.2m/s線速度啟動切割刀提升破碎力。實驗數(shù)據(jù)顯示，當混合扭矩突增值超過180瓦時，需立即停止制粒轉(zhuǎn)為終混程序，防止顆粒過度破碎。

　　四、出料清潔與維護保養(yǎng)

　　制粒完成后，通過攪拌槳低速運轉(zhuǎn)（100-150轉(zhuǎn)/分）將顆粒推送至出料口，使用316L不銹鋼篩網(wǎng)（通常10-20目）進行初級分選。清潔環(huán)節(jié)需執(zhí)行CIP在線清洗程序：先以0.4Mpa壓力噴射去離子水5分鐘，再用35℃純化水沖洗攪拌盲區(qū)，最后用121℃滅菌壓縮空氣吹干內(nèi)表面。減速機需每半年更換90#機油，切割部件軸承每運行3000小時需補充高溫鋰基潤滑脂。
 

　　濕法混合制粒機通過PLC控制系統(tǒng)實現(xiàn)參數(shù)可追溯，每次生產(chǎn)均需記錄混合扭矩基線值、顆粒中位徑等關(guān)鍵指標。某企業(yè)實踐表明，嚴格執(zhí)行標準化操作可使顆粒得率提升12%，堆密度波動范圍控制在±0.05g/cm³以內(nèi)，顯著提高后續(xù)壓片工序的合格率。